近年来随着航空航天工业、汽车行业、交通运输、高铁等的高速发展，高端高精2XXX、6XXX和7XXX铝合金型材的需求激增，其对热处理的要求也越来越严格，国内铝合金型材固溶淬火装备落后，存在大量的立式淬火炉、盐浴炉和水槽或者简单的在线冷却设备，淬火转移时间长、加热/冷却不均匀，安全性差，组织性能不稳定，生产效率低，急需升级换代。

针对这一重大需求，东北大学轧制技术连轧自动化国家重点实验室和广西先进铝加工创新中心的研发团队，启动了辊底式固溶淬火装备的研究和开发，在加热段采用高速热风对流传热和热风高频循环、长向和宽向均匀加热等技术，设计新型高速热风循环系统、上下风机高频次内循环系统、脉冲烧嘴高精度控制系统及炉温快速调节系统，实现控温精度≤±1℃，炉温均匀性≤±3℃；淬火段设计高压和低压水冷喷嘴系统、气雾冷却喷嘴系统及快速风冷系统，实现冷速柔性、连续调节，满足不同铝合金系列的不同冷速的要求；配置伺服电机传送辊道，通过加热系统和冷却系统的紧密对接及高达60m/min的淬火转移速度，实现淬火转移时间最小10s的控制。

研发团队为南南铝业股份有限公司研制的铝合金型材辊底固溶淬火炉于2019年11月13日试产成功，此条生产线是首条国产自主高端高精铝合金型材热处理辊底式固溶淬火生产线。2019年3月，型材辊底炉在南南铝业邕宁厂区施工安装；4月底完成主体设备安装及冷调试试车；8月24日，辊底炉点火热试，对烧嘴、循环风机、助燃风机、排烟风机、炉温及料温均匀性等运行情况进行热调试和测试；11月4日，厂区公辅系统建设完成，进行了淬火设备和系统的调试；11月13日开始进行工艺调试和试产。项目团队人员对多种不同合金牌号的汽车用高端挤压型材产品的热处理工艺进行了多次固溶淬火试验及性能和组织检测，优化调整循环风机频率、加热系统功率、自动控温、固溶温度和时间、淬火水雾流量、压力等参数，完成3种高端合金型材的试制，辊底炉生产线成功试产。目前已经完成批次订单的生产任务。

在该项目的实施过程中，得到了广西自治区和南宁市政府、南南铝业公司的大力支持和帮助！

该辊底炉填补了国内高端高精铝型材卧式高效固溶淬火装备的空白，成功试产为铝合金高端型材的高质量发展提供了一定的基础和保障，后期将进一步进行系统和装备的优化调试，以期达到国际领先的水平，降低高端高精铝合金产品的制造成本，促进铝合金产品在汽车、高铁等制造领域的应用，产生巨大的经济及社会效益。