滚动轴承零件的最终热处理包括淬火、深冷处理和回火以及表面强化处理。淬火操作无疑是轴承钢热处理的核心技术，简单概括为三种淬火形式。

(1）常规马氏体淬火回火。这是当今世界上最普遍的轴承钢热处理工艺。工艺内容涵盖:不同淬火温度和保温时间及不同回火温度和时间对显微组织、马氏体形态和亚结构、晶粒度、残留奥氏体含量、硬度、弯曲强度、压碎负荷、冲击韧度、耐磨性、接触疲劳寿命的影响;残留奥氏体对轴承零件的尺寸稳定性和力学性能的影响等。通过一系列深人的研究，掌握了马氏体淬火回火工艺参数对组织、性能的影响，为轴承钢热处理工艺的制订、性能的控制、热处理行标的制订提供了坚实的理论基础。

(2）马氏体应力淬火。马氏体应力淬火也称高碳高铬轴承钢碳氮共渗淬火。其工艺是在含C、N的气氛中，以较低的温度（810～840℃）进行长时间的加热保温(2~8h）后淬火，在工件表面获得化合物层＋固溶层（含氮马氏体）＋过渡层的渗层组织。利用共渗后的表层获得较高的C、N含量，使表层的马氏体转变时间迟于心部，从而在表面下0.2～0.4mm处获得较大的残余压应力（约一300MPa)。

(3）贝氏体等温淬火。从轴承钢等温淬火的科研成果可知，高碳铬轴承钢下贝氏体等温淬火能提高钢的比例极限、屈服强度、抗弯强度和断面收缩率，与相同温度回火的马氏体组织相比，具有更高的冲击性能、断裂韧度、耐磨性及尺寸稳定性、表面应力状态为压应力;在润滑不良的条件下（如煤浆及水这些介质),全下贝氏体组织的接触疲劳寿命呈现出明显的优越性，具有比低温回火的马氏体组织高得多的接触疲劳寿命。但在应用贝氏体等温淬火时，有一定的局限性，在以耐磨性和接触疲劳寿命为主的、在洁净润滑条件下服役的轴承，还应采取前两种淬火工艺。