光亮退火炉的产生和发展对人类的进步起着非常重要的作用。中国在商代就有了比较完善的炼铜炉，温度1200，内径0.8米。春秋战国时期，人们在铜熔炉的基础上进一步掌握了提高炉温的技术，从而生产出铸铁

　　1794年，世界上出现了熔炼铸铁的直形冲天炉。后来，在1864年，法国，人马丁，利用英国，人西门子，的蓄热式加热炉原理，创造了第一个用气体燃料加热的平炉炼钢法。他用蓄热室预热空气和高温气体，从而保证炼钢温度在1600以上。1900年前后，电力供应逐渐充足，使用了各种电阻炉、电弧炉和有芯感应炉。20世纪50年代，无芯感应炉发展迅速。后来出现了电子束炉，利用电子束撞击固体燃料，可以加强外部加热，熔化高熔点材料。铸造加热用的炉是第一台手锻炉，其工作空间是一个盛有煤的凹形槽，燃烧用的空气从槽的下部供给，工件埋在煤中加热。这种炉热效率低，加热质量差，只能加热小工件。以后会发展成用耐火砖制成的半封闭或全封闭炉膛的室式炉，可以用煤、煤气或油作为燃料，也可以用电作为热源，工件可以在炉膛内加热。

　　为了方便加热大型工件，介绍了一种适用于加热钢锭和钢坯的光亮退火炉，以及一种适用于加热长棒材的井式加热炉。20世纪20年代以后，出现了各种机械化、活性化的炉型，可以提高炉子生产率，改善劳动条件。

　　随着燃料资源的开发和燃料转化技术的进步，台车式退火炉的燃料逐渐从块煤、焦炭、煤粉等固体燃料转变为发生炉煤气、城市煤气、天然气、柴油、燃料油等气体和液体燃料，并开发了各种适合所用燃料的焚烧设备。

　　台车式退火炉的结构、加热工艺、温度控制和炉内气氛将直接影响加工产品的质量。在铸造加热炉中，提高金属的加热温度可以降低变形抗力，但过高的温度会造成晶粒长大、氧化或过烧，严重影响工件质量。在热处理过程中，如果将钢加热到临界温度以上的某一点，然后突然冷却，可以提高钢的硬度和强度；如果加热到临界温度以下的某一点，然后缓慢冷却，钢的硬度会降低，韧性会提高。

　　为了获得尺寸精确、外观光滑的工件，或者为了减少金属氧化以保护模具和减少加工余量，可以选择各种氧化少的加热炉。在明火、少氧化加热炉中，回收气体是由燃料不完全燃烧产生的，通过加热工件，氧化燃烧损失率可降低到0.3%以下。

　　光亮退火炉的可控气氛炉采用人工配制的气氛，可引入炉内进行气体渗碳、碳氮共渗、光亮淬火、正火、退火等热处理，从而改变金相组织，提高工件的力学性能。在活性粒子炉中，利用外部施加的燃料或其他流化剂的燃烧气体强制流过炉膛上的石墨粒子或其他惰性粒子层，工件可以埋在粒子层中完成强化加热，也可以进行渗碳、渗氮等各种非氧化加热。在盐浴炉中，熔盐溶液作为加热介质，可以防止工件氧化脱碳。冲天炉熔炼铸铁时，通常受焦炭质量、送风方式、炉料和气温的影响，使得熔炼过程难以稳定，难以获得高质量的铁水。热风冲天炉能有效提高铁水温度，减少合金烧损，降低铁水氧化率，从而生产出高品位铸铁。随着无芯感应炉的出现，冲天炉逐渐被取代。这种感应炉的冶炼操作不受任何铸铁牌号的限制，能迅速从冶炼一个牌号的铸铁转变为冶炼另一个牌号的铸铁，有利于提高铁水质量。一些特殊合金钢，如超低碳不锈钢、轧辊用钢、汽轮机转子用钢等，需要在精炼炉中通过真空脱气和氩气搅拌，从平炉或普通电弧炉冶炼的钢水中去除杂质，进一步精炼出高纯度、大容量的优质钢水。

　　火焰炉燃料来源广泛，价格低廉，便于定制和采用不同的结构，有利于降低生产成本。但是火焰炉难以完成精确控制，造成严重的环境污染和热效率低。电炉具有温度均匀、易于完成主动控制、加热质量好的特点。根据能量转换方法，电炉可分为电阻炉、感应炉和电弧炉。按单位时间和单位底部面积计算的炉子的加热能力称为炉子产量。炉子升温越快，炉子负荷越大，炉子产量越高。一般来说，炉子产量越高，每千克材料的单位热量消耗就越低。因此，为了降低能耗，我们应该满负荷生产，尽可能提高炉膛生产率，并对焚烧设备实行燃料和助燃空气的主动份额调整，以防止空气过剩或不足。此外，还应减少炉壁的蓄热散热损失、水冷部件的热损失、各种开口的辐射热损失以及烟气出炉带走的热量损失。

　　加热时金属或材料吸收的热量与提供给炉子的热量之比称为炉子热效率。连续炉热效率高于间歇炉，因为连续炉生产率高，运行不间断，炉热系统处于稳定状态，炉壁没有周期性的蓄热损失。此外，炉内还有一个预热炉料的部分，烟气的一些余热被进入炉内的冷工件吸收，从而降低了离开炉的烟气温度。

　　从而完成对炉温、炉内气氛或炉压的主动控制。

　　煤气是液化气、天然气、焦炉煤气、城市煤气、转炉煤气、混合煤气、发生炉煤气、高炉煤气等。

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